振動時效在焊接結(jié)構(gòu)件消除應(yīng)力的應(yīng)用原理

我們在振動時效通過和焊縫發(fā)生共振來改善應(yīng)力集中應(yīng)力和使得以振動時效技術(shù)來消除殘余應(yīng)力，在國內(nèi)外的研剛剛起步，但由于電脈沖的優(yōu)良特性，使得其在消除殘余應(yīng)力，提高材料使用性能等方面有著巨大的應(yīng)用前景。
    振動時效處理方法的原理是振動時效發(fā)生器產(chǎn)生振動能量，通過振動時效的實驗對材料表層輸入振動沖擊能量，使得焊趾區(qū)域平滑過度，焊縫表層表面形成加工硬化的強化層，同時振動能量的輸入還能夠有效的改善焊接接頭的應(yīng)力集中分布，消除焊接殘余拉應(yīng)力，并且將殘余拉應(yīng)力轉(zhuǎn)換成對構(gòu)件使用有益的殘余壓應(yīng)力，提高構(gòu)件的使用范圍及壽命。超聲沖擊消除焊接應(yīng)力的原理類似于振動時效和熱時效的疊加，國內(nèi)己有一些成功的實驗案例，超聲沖擊技術(shù)具有設(shè)備操作簡單，處理效率高，對工件的要求不高等優(yōu)勢，可以處理一些難以使用熱處理工藝的件。
    振動時效時和電脈沖復(fù)合技術(shù)處理焊接構(gòu)牛，是將這兩種技術(shù)結(jié)合起來，同時作用于焊接接頭，這項技術(shù)在國內(nèi)外尚未見報道，基于兩種技術(shù)對接頭性能改善的優(yōu)勢，利用高能電脈沖技術(shù)所產(chǎn)生的電致塑性效應(yīng)，使得焊接構(gòu)件表層的塑性變形能力提高，硬度下降，用來輔助振動時效技術(shù)，當這是些沖擊構(gòu)件表面時，提高其對焊接構(gòu)件的沖擊程度，提高焊接構(gòu)件的表層組織的變形能力，以降低焊接構(gòu)件的殘余拉應(yīng)力，細化晶粒組織，提高焊縫表層顯微硬度。因而超聲沖擊和電脈沖復(fù)合技術(shù)在提高焊接接頭組織及力學(xué)性能，改善應(yīng)力集中分布，提高提高疲勞強度等方面有著巨大的潛力。

  幾年來，振動時效技術(shù)廣泛運用于提高大型焊接構(gòu)件疲勞壽命的實際運用中，而對于振動時效時及超聲波表面處理對材料疲勞壽命的影響，國內(nèi)學(xué)者也進行了較多的深入研宄，取得了顯著的研宄成果。葉雄林06]通過超聲沖擊處理焊后的22SiMn2TiB鋼發(fā)現(xiàn)，超聲沖擊處理消除了焊趾的缺陷，改善應(yīng)力集中，并引入殘余壓應(yīng)力，大大減少了疲勞裂紋擴展的幾率，疲勞壽命能夠提高33．3％。盛永華巧71采用超聲沖擊16Mn接頭焊趾，與沖擊前比較發(fā)現(xiàn)，沖擊后在接頭表面引入了殘余樂應(yīng)力，使得接頭疲勞性能和硬度顯著提高。何柏林等081通過超聲沖擊轉(zhuǎn)向架用16MnR鋼接頭后發(fā)現(xiàn)，在疲勞壽命為2×106時候，焊接接頭經(jīng)過振動時效處理后，疲勞強度從265MPa提高到325MPa，增加了22．6％，此外，振動時效后焊接接頭的疲勞壽命顯著提高了50多倍，其疲勞試驗結(jié)果如表這說明經(jīng)振動時效處理后，焊接接頭和焊趾處的應(yīng)力集中和殘余拉應(yīng)力得到顯著降低，接頭的疲勞性能顯著增加